Otimizar os centros logísticos em 2026 não é uma questão de volume, mas sim de eficiência operacional. A diferença entre um centro rentável e outro com custos excessivos está na forma como são geridos os movimentos internos: deslocação de reboques, movimentação de contentores e controlo da frota.
Hoje, as empresas líderes estão a combinar maquinaria especializada capaz de mover até 200 toneladas com sistemas de telemetria que permitem monitorizar cada operação em tempo real. O resultado é claro: menos tempos mortos, maior produtividade e decisões baseadas em dados.
Um centro logístico é um ambiente onde convergem múltiplos processos: receção, armazenamento, preparação de encomendas e expedição. No entanto, o verdadeiro ponto crítico costuma estar na operação interna.
A movimentação de reboques dentro do parque logístico, a atribuição de cais ou a gestão de contentores são tarefas que se repetem centenas de vezes por dia. Se estes processos não estiverem otimizados, o impacto é imediato:
Por isso, cada vez mais empresas estão a implementar soluções avançadas disponíveis na Terberg Feyter Iberia para melhorar a eficiência a partir do interior do centro logístico.
Um dos erros mais comuns é utilizar equipamentos que não foram concebidos para movimentos internos intensivos. Isto obriga a realizar manobras mais lentas, aumenta a dependência de camiões externos e gera estrangulamentos em momentos críticos.
Em centros com elevado volume, mesmo pequenos atrasos acumulam-se e afetam toda a operação. A falta de agilidade no parque logístico é, em muitos casos, o principal travão à produtividade.
Outro problema estrutural é a falta de dados. Sem informação em tempo real sobre a utilização da frota, é difícil saber:
Esta falta de visibilidade impede a tomada de decisões estratégicas e limita a capacidade de otimização.
Otimizar um centro logístico requer atuar sobre vários fatores de forma coordenada.
Em primeiro lugar, é fundamental utilizar equipamentos concebidos especificamente para este tipo de operação. Nem todos os veículos são adequados para trabalhar num parque logístico com elevada intensidade de movimentos.
Em segundo lugar, a redução dos tempos de manobra é essencial. Elementos como a visibilidade a partir da cabine, a ergonomia ou a facilidade de condução influenciam diretamente a velocidade operacional.
Por fim, o controlo através de dados tornou-se um elemento indispensável. As empresas que medem a sua operação são as que conseguem melhorá-la.
El combustible representa una parte importante de los costes operativos de una flota de manipulación de contenedores. Por ello, reducir consumos sin afectar al rendimiento es un aspecto clave para mejorar la eficiencia de una terminal.
La gama de reachstackers CVS Ferrari F500.RSV incorpora un modo Energy Saving que combina soluciones de hardware y software para limitar el uso innecesario de energía. CVS Ferrari indica que las tecnologías Energy Saving pueden reducir el consumo de combustible hasta un 25 %, dependiendo de la aplicación y del tipo de operación.
El sistema analiza el uso real de la máquina y ajusta diferentes funciones para aprovechar mejor la energía. Su objetivo no es reducir la potencia disponible, sino evitar consumos que no aportan valor a la maniobra.
En las pruebas de campo indicadas por CVS Ferrari, el modo Energy Saving mantiene entre el 95 % y el 100 % de la productividad operativa del modo Dynamic. La principal diferencia apreciable se encuentra en la velocidad máxima de elevación.
El paquete estándar reúne nueve soluciones de ahorro energético. Además, puede incorporarse de forma opcional la función de bloqueo del convertidor de par.
Para un artículo de blog no es necesario incluir la fórmula técnica que relaciona potencia, par y revoluciones. Lo relevante para el lector es que el conjunto motriz está diseñado para ofrecer un nivel elevado de par a bajas revoluciones y aprovechar la potencia de forma eficiente.
La gama F500.RSV equipa un motor Cummins X12. Según la versión de emisiones, ofrece 250 kW de potencia nominal a 2.100 rpm, 276 kW de potencia máxima a 1.800 rpm y un par nominal de 1.674 o 1.693 Nm a 1.400 rpm. Se combina con una transmisión hidrodinámica Dana Spicer TE30, desarrollada para reachstackers y carretillas elevadoras de gran capacidad, con cinco marchas hacia delante y tres hacia atrás.
Como opción, la función Transmission Lock-Up conecta mecánicamente el motor con las ruedas, reduciendo la absorción de energía del convertidor de par.
La eficiencia energética no modifica la capacidad de carga de la máquina. La gama F500.RSV está diseñada para la manipulación de contenedores llenos y ofrece modelos con hasta 45 toneladas de capacidad en primera fila. También permite apilar contenedores high-cube llenos hasta cinco alturas en primera fila y cuatro en segunda. Las capacidades en segunda y tercera fila varían según el modelo y la configuración.
CVS Ferrari indica que el sistema Energy Saving puede reducir el consumo de combustible hasta un 25 %. El ahorro real dependerá de factores como el tipo de operación, las cargas manipuladas y las condiciones de trabajo de cada terminal.
Las pruebas de campo indicadas por el fabricante sitúan la productividad operativa entre el 95 % y el 100 % respecto al modo Dynamic. La diferencia apreciable se concentra en la velocidad máxima de elevación.
Sí. La gama F500.RSV incorpora de serie el paquete de nueve soluciones Energy Saving. La función Transmission Lock-Up se ofrece como opción.
Equipa un motor Cummins X12 y una transmisión hidrodinámica Dana Spicer TE30 con cinco marchas hacia delante y tres hacia atrás. Los valores de par dependen de la versión de emisiones.
La reducción del consumo depende del tipo de trabajo, las distancias recorridas, las cargas manipuladas y la configuración del equipo. En Terberg Feyter Iberia podemos ayudarte a valorar qué versión y opciones de la gama F500.RSV se adaptan mejor a las necesidades de tu terminal.
Contacta con nuestro equipo comercial para estudiar la configuración más adecuada.
